ANTEMO: Mit 3D-Druck: „First Class“-Murtaler sind auf Schiene

Von Frankreich über Kanada bis nach China: Mit Hightech-Tischen und speziellen Sichtblenden ist unser Kraft-Partnerbetrieb, der obersteirische Flugzeugzulieferer, Antemo fixer Bestandteil von VIP-Jets und „First Class“ über den Wolken. Mit Investitionen in die additive Fertigung nimmt Antemo nun erstmals Kurs auf die Bahnindustrie: Die größte 3D-Druckfläche Österreichs steht dazu in St. Peter ob Judenburg ab sofort bereit. Schon bald sollen die in der Obersteiermark gefertigten Bauteile die bislang komplex herzustellenden Bahn-Komponenten wie Armlehnen ersetzen – und zwar weltweit.

Vorsichtig passiert die Nadel die Temperaturanzeige von 180 Grad. Im Bauraum 3D-Druckers geht es heiß her: Schicht für Schicht wird ein von den hohen Temperaturen geschmolzener Kunststoffdraht, ein sogenanntes Filament, präzise aufgetragen, bis das digital modellierte Objekt entsteht. „Mit diesem Schmelzschichtverfahren lassen sich komplexe Komponenten realisieren, die langlebig und robust sind“, erklärt Herbert Brunner, Geschäftsführer von Antemo. 914 x 610 x 914 Millimeter an Druckfläche stehen im obersteirischen Unternehmen seit wenigen Wochen für eben diese Technologie zur Verfügung: Damit verfügt Antemo in St. Peter ob Judenburg über eine der größten 3D-Druckflächen Österreichs. „Antemo ist ein Vorzeigebetrieb in der gesamten Region, der mit viel Innovationskraft und Tatendrang am internationalen Weltmarkt erfolgreich ist. Nach der Eröffnung des neuen Firmenstandorts vor zwei Jahren hier in St. Peter ob Judenburg, setzt der Betrieb damit neuerlich ein echtes Ausrufezeichen“, gratuliert auch Wirtschaftskammer Steiermark-Präsident Josef Herk im Rahmen eines Betriebsbesuchs zur Investition.

Feuer und Flamme für Luft und Bahn

Konkret nimmt der Flugzeugzulieferer, der mit Bauteilen im Innenraum von Luxus-Fliegern reüssiert, mit dem neuen 3-Drucker Kurs auf die Schiene: „Unsere neue Anlage gibt uns die Möglichkeit, flexibel und schnell individuelle Zugbauteile per 3D-Druck herzustellen“, bestätigt Brunner. Der Unterschied: Die hohen Anforderungen der Bahnindustrie hinsichtlich Entflammbarkeit haben bislang vor allem teure und langwierig zu produzierende Substanzen auf den Plan gerufen – das vom 15-köpfigen Betrieb eingesetzte 3D-Druck-Verfahren ermöglicht es, auf Basis von neuen Werkstoffen schnell und einfach Innenraumbauteile für die Bahnindustrie herzustellen. Die hohen Anforderungen bleiben gewahrt: „Durch das hohe Festigkeits- bzw. Gewichtsverhältnis und die Einstufung bezüglich Feuer, Rauch und Toxizität ist es bestens für die heimische und internationale Bahn geeignet“, erklärt der Antemo-Geschäftsführer. Vor allem im Bahn-Innenraum macht der Einsatz Sinn: Armlehnen, Gehäuse, Kabelhalter & Co. sollen schon bald übers Murtal den Weg in die Züge und Wäge finden. Weiterer Vorteil: Kostspielige Lagerbestände für Ersatzteile können reduziert werden, da „wir die entsprechenden Komponenten flexibel nachproduzieren können“, sagt der bei Antemo für Innovationen Zuständige Martin Brunner. Als Anhaltspunkt: Je nach Komplexität und Größe des Bauteils beansprucht der Druckvorgang zwischen zwei Stunden und mehreren Tagen. Auch darum sei schon jetzt die Auslastung des neuen 3D-Drucks auf die nächsten fünf Jahre zur Hälfte gesichert, betont der Innovations-Leiter.

Luftfahrt-Zertifizierung verlängert

Auch aus der Luftfahrt gibt es bei Antemo indes Erfolgsnachrichten: Mit Bestnoten wurde dieser Tage die bereits bestehende Zertifizierung „EN 9100“, die zur Zulieferung in die Luftfahrt qualifiziert, verlängert. „Diese Europäische Norm zeigt von der großen Qualität und den hohen Standards, die unsere Mitarbeiter tagtäglich an den Tag legen“, freut sich Geschäftsführer Brunner.

Fotos: © Antemo

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